TRENKER ABRASIVE PLANT TECHNOLOGY stößt mit einer neuen Reihe von Beschichtungsanlagen zur Herstellung von galvanisch gebundenen großformatigen und schweren Diamant- und CBN- Umfangs-, und Profilschleifscheiben mit Abmessungen bis max. 700 mm Durchmesser und einem Gewicht von bis zu 300 kg in neue Dimensionen vor. Die Anlagen zeichnen sich durch ihr innovatives Handling-konzept für den Schleifkörper mittels einer Schwenk- und Rotationseinheit sowie durch die bedienerfreundliche Einstellung der Betriebs-parameter über ein Touchscreen-Bedienterminal aus.
Die spanabhebende Bearbeitung mittels Diamant- bzw. CBN-beschichteter Schleifschei-ben nimmt in den letzten Jahren eine immer bedeutendere Rolle ein, da sich hiermit eine hochpräzise Formgebung und Oberflächenbearbeitung der verschiedensten Werkstoffe in wenigen Arbeitsgängen erreichen lässt. Dabei haben sowohl die Schnittgeschwindigkeit als auch die Größe der Werkstücke erheblich zugenommen.
Dies bedingt die Notwendigkeit des Einsatzes und damit die Herstellung größerer Schleif-scheiben. Darüber hinaus eröffnet die neue Anlagentechnologie weitere Einsatzmöglich-keiten für großformatige Schleifscheiben, die bisher aus Mangel an geeigneten Produk-tionsmöglichkeiten nicht genügend zur Verfügung standen.
Mit der neu entwickelten Anlagentechnologie der Reihe DBA 1-508/608/708 ist die Serienfertigung großer Diamant- oder CBN- beschichteter Umfangs-, und Profilschleif-scheiben rationell, reproduzierbar und wirtschaftlich möglich. 

Schwenk- und Rotationseinheit
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Das innovative Kernstück der Anlage und des Prozesses ist die Schwenk- und Rotationseinheit, mit der das Problem der Handhabung großer und schwerer Schleifscheiben in einem galvanischen Beschichtungsbad erstmals gelöst wurde.Die Schwenk- und Rotationseinheit erlaubt die Bewegung der Schleifscheibe in horizontaler und vertikaler Richtung
zur Positionierung in der Beschichtungswanne und zur Montage bzw. Entnahme.  Außerdem ermöglicht sie, die Schleifscheibe während der Diamantierung so zu schwenken, dass die momentan zu beschichtende Fläche stets waagrecht liegt und eine best mögliche Korn-verteilung – auch auf Profilschleifscheiben mit komplizierten Profilen – erzielt werden kann. Aufgrund der Einstellbarkeit der verschiedenen Betriebsmodi bei dem Beschichtungsprozess können unterschiedliche Diamantier-verfahren zur Anwendung kommen. Hierzu ist ein Rotations-antrieb integriert, der eine per-manente oder schrittweise Drehung des Werkstücks ermöglicht. Die elektrische Kon-taktierung wird durch die Drehachse über einen Schleifkontakt realisiert und dadurch eine permanente Rotation der Schleif-scheibe während des Beschichtungsprozesses gewährleistet.

Touchscreen- Bedienterminal:

Die Einstellung der für die Beschichtung notwendigen Betriebs-parameter sowie die Prozessablaufsteuerung geschieht zentral von einem schwenkbaren Touchscreen-Bedienterminal, das dem Bediener erlaubt, den Prozess aus der jeweils für ihn günstigsten Position zu steuern. Durch leichten Tastendruck werden die einzelnen Benutzeroberflächen aufgerufen, die nur die für die zugehörige Betriebsart relevanten Bedienelemente und Anzeigen enthalten.
Die jeweiligen Betriebsparameter wie z.B. Beschichtungszeiten, Stromdichte, Reststrom, Rotationsintervalle usw. können direkt am Touchscreen in die SPS-Steuerung mit Microcontroller eingegeben oder durch die RS323-Schnittstelle vom Laptop oder Intranet überspielt werden. Ebenso werden die Bewegungen in horizontaler und vertikaler Richtung, die Schwenkung und die permanente oder schrittweise gesteuerte Rotation der Schleifscheibe, sowie das Elektrolytniveau in der Beschichtungswanne und die Funktion der Spülpumpen mit übersichtlichen, einfach zu bedienenden und der jeweiligen Funktion angepassten Bedienoberflächen gesteuert. Das Touchscreen-Terminal erlaubt außer-dem werkseitig eine kundenspezifische Programmierung von Bedienoberflächen und ggf. Sonderfunktionen.

Prozessüberwachung und -sicherheit:

Die Prozess- Regel- und Steuereinheit überwacht permanent die Eigenschaften des Beschichtungsbades und stellt damit kon-stante und reproduzierbare Bedingun-gen für den Beschichtungsprozess sicher. Dies geschieht durch eine konstante Umwälzung und Filterung des Elektrolyten sowie durch permanente Messung der Temperatur, des pH- Wertes, des Verbrauchs an Additiven und des Niveaus. Die Temperatur wird durch die Steuerung der Heizungen nach programmierten Temperatur-Zeit-Kurven reguliert, die Additive werden je nach Verbrauch und Messwerten zugesetzt und die Verdunstungsverluste durch automatische Zugabe von Wasser ausgeglichen. Die fertig beschichteten Schleifscheiben werden in der Drei-Kaskadenspüleinheit (KSP) abgespült.
Das anfallende Spülwasser dient, wie oben beschrieben, zur Kompensation der Verdunstungsverluste, wobei die darin verbleibenden Badchemikalien dem Elektrolyt wieder zugeführt werden, so dass das Gleichgewicht des Elektrolyten erhalten bleibt und der Verbrauch an Chemikalien minimiert wird.
Für die verschiedenen Betriebszustände während des Beschichtungsprozesses kann das Elektrolytniveau entsprechend gesenkt bzw. angehoben werden. Für Wartungs- oder Reinigungsaufgaben kann der Elektrolyt vollständig in den sogenannten Elektrolyt-Ausgleichs-behälter verbracht werden. Außerdem sind akustische und optische Warnsignale für den Ablauf der Beschichtungszeit, den Filterwechsel, die Füllstandsüberwachung der Additive und die Reinstwassererzeugung vorhanden.

Fazit : Der Serienfertigung und Anwendung großformatiger Diamant- und CBN-Schleifscheiben eröffnen sich durch diese neue innovative Technologie interessante Perspektiven.
Die Beschichtungsanlage wird derzeit in drei Varianten mit maximalem Schleifscheibenaußen-durchmesser von 500, 600 und 700 mm angeboten.